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小伊探厂 丨 走进天能绿色制造产业园,探索工厂智能化建设新路径

来源:电动汽车网   作者:综合报道   2021/6/10   浏览12351次   

[摘要]经过多年探索与实践,在今天的天能,智能制造已经融入其产销研的各个环节,构建起助推企业高效健康发展的DNA。


技术革新的春风迎面而来,智能化普及速度超乎想象。对应工业4.0,中国提出“中国制造2025”,其中的战略任务之一是推进信息化与工业化深度融合,并擘画了对应的智能制造工程。


经过多年探索与实践,在今天的天能,智能制造已经融入其产销研的各个环节,构建起助推企业高效健康发展的DNA。带着对这种DNA的好奇与追问,我们来到天能的数字工厂——天能绿色制造产业园。



这座诞生于2018年的产业园以新能源、新材料、智能装备的生产为核心业务。走进其中的塑制品车间,能看到排列整齐的注塑机,所不同的是它加上了智能显示屏,其中内置多种参数;高速精准的机器人自动分拣塑壳,把完成上一道的塑壳拿起,再放入下一道工序;AGV小车驼载物料行走在划定的工作区域内;身着天能标志性蓝色工作服的工人在工作台末端忙碌;车间尽头的独立房间内有一块高清屏幕,屏幕会以数字化语言显示着车间各台机器及每一位工人的工作效率和“健康状况”。





一个人的身体健康状况可以通过智能穿戴设备与手机互联而实时掌握。如今,一座工厂的“健康数据”同样也能被翻译成数字语言通过一块屏幕显示,这块屏幕就是“数字驾驶舱”。数字驾驶舱正是天能绿色制造产业园智能化建设进程中浓墨重彩的一笔。


TOS数字驾驶舱:

智能制造体现在生产端就是敏捷生产


智能生产是智能制造的主线,而智能工厂是智能生产的主要载体。天能绿色制造产业园是天能首座搭载了TOS(Tianneng Operation System)的智能工厂,其数字化程度引行业侧目。


天能TOS数字驾驶舱细分为总裁驾驶舱、营销驾驶舱、生产驾驶舱、供应链驾驶舱、厂长驾驶舱五大子驾驶舱,彼此之间分工协作,共同完成对企业全局、隔板车间、注塑车间的数据布控与集采工作。



数字驾驶舱搭载了工业数据集成与资源管理系统、工业数据协同与联合计算系统两大业内先进系统,具备了数据资产、数据开发、智能标签、超级自动化、RPA、边缘计算等共计10个模块30余项功能,从而实现设备智能管理。同时,在智能算法引擎驱动下形成了注塑机故障预警模型和隔板线工艺参数优化模型,能有效控制生产成本、保障产品质量,降低不良率、适应生产环境和发货地区等因素,实现柔性生产。


再具体而言,天能TOS数字驾驶舱能有效帮助公司实现以下多重目标:


订单生产进度实时监控,实现生产效率最优化


未完成订单总数在数字驾驶舱中保持动态更新,下单未生产和生产未完成的占比同步更新。一方面有助于营销端了解订单生产情况,便于及时向客户反馈生产进度,维系客情关系;另一方面可以为生产端提供数据支撑,持续调整生产节奏,优化机器运营选择,实现生产端的投入产出比最大化。




此外,通过数字驾驶舱,管理者可以实时查看不同单号下的订单数量、具体产品型号及完成率,对于机器调度、订单缓急程度设置等具有指导意义。


库存信息动态掌控,实现仓储成本最优化


数字驾驶舱对库存状况实行数字化处理,实现对库存的动态掌控,数据包括入库及出库数据、不同订单号下的库存数据及出入库时间。如此一来相比于传统库存信息管理存在二大优势,一是配合ERP生产管理软件能第一时间查看最新的库存信息,准确率近乎百分百;二是有助于建立整个供应链协同机制,即销售端与客户建立紧密的沟通,提高销售预测的准确性,运营部门根据需求计划安排合理的生产计划;物流部门建立分销和仓储网络,确定最佳的仓储方式和运输方式,以提高供应链的灵活性。




设备OEE,实现设备综合效率最优化


设备OEE(Overall Equipment Effectiveness)是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。数字驾驶舱通过对设备OEE的实时分析,掌握设备的运行率、空转率、离线率及调试率,一旦运行率偏离标准范围或其他三个维度的数据过高,就能及时对故障设备进行维护与检修,启用备用设备或调整生产计划,有效降低生产停机导致的产能损失、减少设备的维修费用、提高生产能力、降低产品出现质量问题的风险。


车间参数可视化,实现制造管理最优化


数字驾驶舱通过对日产品产量、日产品良率、日人均能效、当月退货率、日生产效率、日废弃量、原料库存周转期、设备能耗等维度数据的掌控与分析,可以帮助决策层判断车间的“健康状况”并调整或重新分配作业工人及每台机器的生产任务,确保产品质量标准不减的前提下按时或提前完成订单,实现降本增效的目的。


智能化生产线:

产能的达成更加倚仗的是算力


天能TOS数字驾驶舱链接的另一端是车间内一条条自动化的生产线。


得益于生产线的自动化操作和TOS数字驾驶舱,整个生产车间实现高度的无人化。据负责人介绍,新能源塑件生产车间内通过5G数据和自动化生产线覆盖,相同产能下所需要的人工数量已经明显减少,生产重度依赖人力的情况一去不返。


走进车间,多条自动化生产线正满负荷运作。经过机器手、传送履带等机械化程序和装备,塑件产品的拼装、成型、传送、检测等多道工序都从原先的人工操作升级为自动化生产操作。除了生产流水线外,车间在产品运输、仓储方面也都通过AGV小车、自动货柜等实现自动作业。





高度无人化生产线的背后,最为重要的还不是精密的先进智能设备,而是基于大数据算力的控制系统。将智能设备用于工业生产似乎只需要一个购买的步骤就可以完成,其实不然。以新能源塑件车间内最为常用的机器臂为例,机器臂扮演的只是最终的执行角色,它需要配备末端执行器、工具变化器、力觉感应配件、配件供给设备以及总控制系统等多个部件与系统,同时,须提前将机器手工作程序编制完成,做好全部准备后机器手才能发挥真正价值。


(责任编辑:葛良宵)


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