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[摘要]权威媒体关注！《徐州日报》金彭成立20周年系列报道：向【新】而行

7月1日，金彭黄金动力2.0超高速系列正式发布。该系列采用全新的“动力心脏”——矢量磁阻智能动力系统，转速扩展可达10000转，最高系统效率93%，电机综合故障率降低80%以上，速度可达65KM/H。
“不仅在行驶速度上突破了行业技术'天花板’，更推动电动三轮车动力系统进入智能化新时代。”金彭电三产业平台主王海冲说。
技术革新的背后，是江苏金彭集团发展新质生产力的持续探索。
党的二十届三中全会《决定》提出，以国家标准提升引领传统产业优化升级，支持企业用数智技术、绿色技术改造提升传统产业。拥有20年历史的江苏金彭集团，积极推动科技创新、智改数转，紧抓风口，一路向“新”，在高质量发展道路上破浪前行。

创新引领
创新是引领发展的第一动力，唯有不断创新，才能立于不败之地。坚持技术创新，成为金彭发展新质生产力的“最大增量”。
从2009年到2024年，加入金彭15年间，现任金彭集团党委委员、科技专利部总监的朱红军可以说是金彭产品从“土特产”到“高大上”的亲历者。
“金彭科技的发展可以用日新月异来形容。”朱红军感慨地说。1000余项专利技术，300余件商标保护，从20余人扩展到现在500余人的专业研发团队，行业内第一家博士后创新基地，2013年获得电动摩托车生产资质，2017年获得国家CNAS实验室认可，2018年参加三轮电动车国家行业标准的制定，2019年拿到新能源高速车生产资质，电动三轮车行业第一家获得“江苏精品”认证的企业，行业内唯一一家获得全品类生产资质的企业，2019年又拿到中国驰名商标称号……朱红军说起金彭科技的前进历程，黝黑的脸庞上露出开心和自豪的笑容。
作为技术人才，朱红军加入金彭后，迅速投入金彭生产标准化体系的建立和制定，从基础制造技术开始突破，图纸、工艺流程、操作流水线，到整车生产的体系化、标准化、通用化，从焊接技术的创新、车体一体化冲压成型，到行业首创一体边梁技术……“金彭连续16年行业内第一，技术上的领先，绝对不是吹的。”朱红军笑着说。技术的进步不仅带来质量的提升，更增加了金彭的生产效率，这也是金彭在行业内遥遥领先的底气。
最近几年，朱红军和金彭的技术团队致力于新能源电动车等科技项目的研发，其主持的新能源低速电动车项目通过省、市科技鉴定，技术水平国内领先，不断引领行业产品及技术的发展，多项科技项目获得省市科技成果奖，多项技术获得国家发明专利。其中，油电混合动力技术获得独有核心专利技术，运用该技术的新能源电动车获得江苏省机械工业科技进步奖一等奖、江苏省专利奖新产品奖、徐州市专利奖;研发的新能源电动车项目获得徐州市科技计划项目，其产品技术获得江苏省科技进步奖二等奖、江苏省专利奖新产品奖、徐州市科技进步奖等荣誉。
“科技是企业的生命，只有在技术上不断创新，在品质上精益求精，才能推动企业高质量快速发展。”朱红军说。
技术革新
一辆电动三轮车的“动力心脏”，如何实现蜕变？
“对于用户来说，电动三轮车动力系统的常见故障是'烧机’。'烧机’一般烧两个部分——磁钢或霍尔。同时，'超越时速50公里’也存在较多的技术难题。”金彭电三产业平台技术中心总经理王迪光说，“我们集团一向鼓励以用户需求为核心进行技术创新，我们当时就想向这两大难题'宣战’。”
磁钢和霍尔是什么？有什么作用？通俗地讲，电机中的磁钢产生磁场，与电流相互作用，从而产生转矩驱动电机转动;霍尔是一种对磁性敏感的电子元件，通过霍尔传感器感知磁场的变化，可以控制电机的速度，从而实现电动车速度的调节。
怎样才能弥补原有动力系统的短板呢？尝试过多套方案后，王迪光和团队发现，只进行简单的改造，治标但不治本。
来自浙江宁波的王迪光，2022年经同事介绍来到金彭工作，此前曾经在汽车行业技术研发领域深耕多年。
为何不能把汽车动力系统技术应用到电动三轮车上，将磁钢和霍尔全部“删除”，来个“釜底抽薪”？
转变思路后，经过数百次的失败、调试、改进，矢量磁阻智能动力系统成功面世——高效率、高转速、低故障，动力更强、载重更多、操作更便捷，续航里程更多，时速更是突破了50公里。不仅如此，该系统还将传统的三项矢量控制器升级为六项矢量智能控制器，能够支撑更为强大的运算性能。这意味着，电动三轮车上也可以植入人机交互系统、车载娱乐系统等，实现车辆轨迹记录、健康数据监测等功能，让电动三轮车动力系统进入了智能化新时代。
创新无止境。如今，金彭电三产业平台技术中心拥有近50人的研发团队，平均年龄不到30岁。他们把电动三轮车的爬坡耐久时间从4至6分钟提高到15分钟，是行业平均水平的两到三倍，他们将天幕装配到电动三轮车顶部，持续吸收太阳能进行充电，每日续航里程可增加二三十公里……
在金彭旗下江苏中玻玻璃科技有限公司的生产车间，成堆的天幕成品整装待发，一块块黑色光伏电池片在弧形玻璃的加持下科技感十足。自动化生产线上，从预处理、上片、切片到打磨、锻孔等流程，实现自动化生产，自动化程度达到70%。
这家位于徐州工业园区的企业成立于2021年，起初只有总经理李冬冬1人。“建厂前考察了方圆1000公里内的20多家玻璃生产厂家。那时候一天工作十二三个小时是常事。”90后李冬冬说，“经过3年的发展，公司目前已经拥有两个厂区、140多人，产品供应北汽、江淮、奇瑞、中联重科、徐工等企业，远销美国、沙特、泰国等多个国家。”
令李冬冬至今记忆最深刻的是2022年三四月份的一天。为了保证吉麦新能源一个车型的顺利量产，他带领团队36个小时连续攻关，不断调整工艺流程，最终将后挡玻璃的厚度从4-5毫米压减到3.2毫米，且所有指标达到指定的标准。“我们不断进行工艺创新、流程创新，提升智能化、自动化水平，生产效率持续提升。”李冬冬说。

数智力量
一滴水，也能降本增效？
通过数字化能源管理系统，针对冲、焊、涂、总四大车间进行工序级能源管控，实现针对水、电、气的采集、监控、分析、调度、优化。金彭集团数字化中心总监赵光说：“这些看似不起眼，实际降本增效空间很大。”
走进江苏吉麦新能源车业有限公司（以下简称“吉麦新能源”），数智化转型正改变生产全过程——研发设计更高效。通过市场洞察确定产品定位，应用数字孪生、虚拟仿真、三维建模等技术设计整车，利用3D打印技术打印整车。“从信息采集到设计研发，大多数过程通过电脑完成，可以极大地降低成本、提升效率。”赵光说。
生产过程更智能。12台ABB机械臂忙到“飞起”，实现冲压、涂装环节的智能化生产。以前需要20多名工人合作才能完成的冲压流程，现在仅需3名工人。50多台焊接机器人分组配合，对冲压成型的钢板进行焊接。30多台智能AGV小车，根据设定的参数自动配送物料。通过感应识别车辆身份识别码（VIN），系统就会自动调整至相应的生产模式，满足用户的个性化需求。“从第一道工序到总装完成下线，平均3分钟就可以下线一台新能源电动汽车。”吉麦新能源法规认证总监梁承志自豪地说。
生产管理可视化。库存数量、在制品总量、发货量、焊装下线量、涂装下线量、总装下线量等数据即时更新，在电子显示大屏和管理人员手机终端上一目了然。“无论哪个生产环节、哪道工序、哪个工位出了问题，都可以通过手机终端下达指令进行调整。”梁承志说。
市场服务更精准。轻点鼠标，所有联网车辆实时运行状态随时呈现。吉麦新能源建立车联网平台，所有售出的车辆全部动态接入平台。发现运行故障，系统会自动向用户发出警示提醒信息。日前，吉麦新能源“用户驱动下全周期全流程全要素新能源汽车智能制造工厂”，成功上榜江苏省智能制造示范工厂。包括此前获得的江苏省智能示范车间、江苏省企业五星级上云企业、徐州市产业数字化转型示范试点企业等，一个个荣誉记录着企业“智改数转”的发展历程。
“智改数转”是企业提质增效、抢占发展制高点的关键之举,也是推进制造业转型升级、实现高质量发展的必由之路。
自2020年4月20日首款新能源汽车凌宝BOX正式下线以来，目前吉麦新能源共有凌宝BOX、凌宝COCO、凌宝Uni三款纯电动乘用车和国吉大象两款纯电动货车，其中凌宝BOX车型已成为A00级新能源电动汽车销量前五车型。
除了聚力打造智慧工厂，先后建成智慧总装工厂、智能涂装工厂等信息化、智能化建设项目，吉麦新能源还通过构建工业互联网平台，打通企业MES系统、能源管理系统、安全环保管理等，将公司内全业务上“云”，实现企业数据流、业务流、管理流等各业务数据在线互通共享、可视化展示，真正实现“制造”向“智造”转变。
“目前智能车间的综合效益显著提升，人员产量比率下降50%、合格率提升至90%，能源利用率提升40%。”赵光说。
紧抓风口
站在风口，才能御风飞翔。
“锂电产业就是一个新风口。随着国家相继出台锂电池的强制标准和法规，尤其磷酸铁锂的价格一跌再跌，成本已经接近铅酸电池，为锂电产业发展提供了重要条件。”金彭电三产业平台锂电事业部总经理陈雷坚定地说，2023年磷酸铁锂行情一路向下，最高点是年初的16.6万元(吨价，下同)，最低点是年底的4.6万元，全年跌幅72.29%，可谓“膝盖斩”。
其实早在2015年，金彭就确立了“锂电”的技术发展方向，而真正推动电动三轮车锂电化的落地，要从去年说起。去年7月，陈雷跟随金彭集团董事长鹿守光到南方考察市场，发现当地低速电动车锂电的使用率很高，但是锂电的生产规范化还存在隐患。
“同等体积，锂电池储能是铅酸电池的3倍，使用寿命是铅酸电池的3-5倍，而价格仅比铅酸电池略高。而且锂电池更环保，回收率可以达到99.9%。”对于锂电的优势，陈雷如数家珍，“锂电化还是实现产品智能化的基础，我们自己的产品实现锂电化，必须选择安全性能可靠的电池。”
于是推动金彭电动三轮车锂电化提上日程，锂电事业部应运而生。
市场上的电池产品林林总总，选择哪一种呢？经过低温、高温、穿刺等多次测试，综合考虑安全性能和成本等因素，金彭最终选择了磷酸铁锂电池。
如今，占地4000平方米的锂电生产车间已经投产。走进生产车间，只见工人们正在生产线上忙碌，一个个刚刚下线的锂电PACK（集成包）正在接受严格的充放电测试。
“我们与比亚迪、多氟多、科信等企业强强联合，PACK全部采用A级电芯。目前共有3条生产线，上个月生产18000组，这个月有望达到4万组。”陈雷信心满满，“准备新建一个锂电产业园，建成后年产值可达20亿元。今后还将向无人机、无人车电池配套方面拓展。”
你见过巨型“锂电池”——储能柜吗？由吉麦新能源全资子公司江苏金派克新能源有限公司生产的储能柜，长12.2米、宽2.4米、高2.9米，一般供往三峡大坝、国家电网等，用于储存电能。“该储能柜项目去年做了600兆瓦时（注：1兆瓦时=1000千瓦时），年产值约8亿元。”该公司总经理汤克说。
“我们在淮北的生产车间有一条自动化生产线，电芯的堆叠、焊接、视觉检测等环节，都实现了自动化生产。还有一个占地100亩的新厂区正在建设，准备建设PACK生产线和废旧锂电拆解线，不久后即将投产。”
一辆高速行驶的动车上，每节车厢装有8块电池包，随时为动车提供备用电源。这些正在测试阶段的动车电池包，也是由江苏金派克新能源有限公司研发生产。“如果顺利达产，可创造10亿元以上的产值。”汤克说。
“用科技创造美好出行以创新驱动企业成长”，金彭初心不改;致力于“成为全球轻型绿色交通工具领导者”，金彭目标坚定。
坚持创新驱动、技术赋能，加快培育新质生产力，金彭向新而行，向高而攀，向智发力，一路领跑。

（责任编辑：张电青）

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